Распредвал

Проверка технического состояния распредвала

Проверить твердость поверхности (после шлифовки шеек и/или кулачков). В случае наличия чугунного распредвала остаточная глубина закаленного слоя после проведения шлифовки не проверяется, так как при отбеле чугуна она составляет 4 мм. В случае применения стального распредвала следует проверить наличие твердости поверхности не менее HRC50 с помощью приспособления. Причем допускается применение стального распредвала с остаточной глубиной закаленного слоя не менее 1,5 мм.

Следует проверить отсутствие износа, задира или других механических повреждений опорных шеек вала, износа (рисок), задиров кулачков и других механических повреждений, а так же и отсутствие прогиба вала более 0,02 мм. Овальность опорных шеек допускается не более 0,05 мм. Конусность опорных шеек допускается не более 0,05 мм.

Измерить с помощью нутромера или проходного и непроходного калибров внутреннюю поверхность втулок под опорные шейки распредвала. Измерить микрометром шейки распредвала. Максимально допустимый зазор не должен по каждой шейке превышать 0,1 мм. При перепрессовке втулок следует проверить их посадку, а также зафиксировать их штифтами от проворачивания. Растачивать постели под втулки при необходимости следует за один проход.

Следует проверить отсутствие несоответствующего состояния масляных каналов во втулках под опорные шейки распредвала.

Проверить осевой люфт распредвала с помощью приспособления. Он не должен превышать 0,15 мм. Осевой люфт следует отрегулировать подборкой колец или в некоторых конструкциях полуколец.

Измерить профиль кулачка и сравнить с эталоном для данной конструкции ДВС.

Проверить с помощью приспособления величину подъема кулачка (для впускных и выпускных клапанов).

Следует прочистить имеющиеся масляные каналы.

Таблица 1. Карта дефектации распредвала

Гидрокомпенсаторы

Рис. 1 - Проверка технического состояния гидрокомпенсаторов

Проверить отсутствие несоответствующего состояния масла в системе смазки.

Проверить отсутствие несоответствующей высоты подъема плунжера после зарядки гидрокомпенсатора маслом (с применением приспособления, обеспечивающего создание разряжения), а также размер гидрокомпенсатора при полностью утопленном плунжере.

Проверить отсутствие износа, задиров, деформаций на гидрокомпенсаторе и сопрягаемых частях.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния каналов и отверстий для подпитки маслом гидрокомпенсатора как в блоке цилиндров, так и в самом гидрокомпенсаторе.

Проверить ход плунжера под нагрузкой и время движения плунжера гидрокомпенсатора. При выполнении этой проверки следует предварительно заполнить гидрокомпенсатор маслом вязкостью SAE 15W30, SAE 15W40. В случае нагрузки на плунжер гидрокомпенсатора весом 150 кг, при наличии

температуры окружающей среды 20 °С, ход плунжера не должен превышать 0,5-0,1 мм за время не более 4 секунд.

Проверить отсутствие несоответствующего давления масла, подводимого к гидрокомпенсатору. Давление масла в зависимости от частоты вращения ДВС должно варьироваться от 0,4-6 кгс/см

Следует также контролировать массу масла, заполняющего гидрокомпенсатор .

Проверить отсутствие характерного шума при работе двигателя, свидетельствующего о несоответствующем состоянии гидрокомпенсаторов.

Перечень операций дефектации и сборки головки блока цилиндров двигателя:

Проверить отсутствие несоответствующего состояния головки блока цилиндров

Проверить отсутствие несоответствующего состояния деталей головки блока цилиндров.

Установить головку блока цилиндров на приспособление для сборки клапанов.

Завернуть шпильки крепления выпускного и впускного коллекторов до упора.

Завернуть шпильки крепления скоб форсунок для упора.

Завернуть шпильки крепления стоек коромысел до упора.

Завернуть ввертыши крепления трубопровода, служащего для снабжения головки блока цилиндров охлаждающей жидкостью до упора.

Проверить наличие матового пояска соответствующей ширины, который должен начинаться у меньшего диаметра конуса седла клапана. Проверить с применением карандаша и клапана, нанеся карандашом риски на поверхность седла клапана и прокрутив клапан по седлу, отсутствие несоответствующего состояния уплотняющих поверхностей. Проверить аналогично все впускные и выпускные клапаны.

Установить впускной и выпускной клапаны, предварительно смазав стержни моторным маслом, в головку блока цилиндров. Проверить отсутствие несоответствующего величины подъёма тарелок клапанов над поверхностью головки блока цилиндров, а также стержней клапанов над поверхностью блока цилиндров.

Установить уплотнительные манжеты (маслосъемные колпачки) впускного и выпускного клапанов.

Установить пружинные кольца уплотнительных манжет.

Установить шайбы пружин клапанов.

Установить внутренние и наружные пружины.

Установить тарелки пружин клапанов в сборе с втулками.

Сжать пружины и установить сухари. Несколько раз нажать и отпустить стержень клапана для проверки правильности установки сухарей (их надежной фиксации).

Произвести проверку на герметичность клапанов. Для этого в головку керосин. Клапан должен не пропускать керосин в течение 30 секунд. Выполнить в пп. 8-16 для всех остальных клапанов головки блока цилиндров.

Завернуть в коромысло клапана регулировочный винт, а так же на регулировочный винт установить гайку. Аналогично вы полнить эти операции для каждого коромысла.

Установить коромысла клапанов на обе стойки коромысла.

Установить фиксаторы осей коромысла на головку блока цилиндров.

Установить стойку с коромыслами на головку блока цилиндров.

Установить стопорную шайбу крепления стойки коромысла.

Завернуть гайку крепления стойки коромысла нормативным моментом затяжки (например, 4,5 кгс.м) или моментом затяжки в соответствии с технической документацией.

Зафиксировать стопорную шайбу крепления стойки коромысла. Аналогично выполнить вышеуказанные в пп. 18-22 операции для всех стоек коромысел.

Проверить отсутствие несоответствующего осевого и радиального люфта коромысел.

Проверить отсутствие несоответствующего износа и механических повреждений толкателей, направляющих толкателей, штанг, а также отсутствие их несоответствующих геометрических размеров.

Установка привода газораспределительного механизма При наличии привода ГРМ с зубчатым ремнём

Следует проверить отсутствие несоответствующего состояния и фиксации шкивов коленвала, распредвала, балансирного вала, натяжных роликов, механизма натяжения, ремня, кожуха и фиксирующих элементов. Проверить отсутствие осевого и радиального биения шкивов.

Установить натяжной ролик в исходное положение.

Совместить метки на шкиве распредвала и головке блока цилиндров, а также на шкиве коленвала и блоке цилиндров. При наличии балансирного вала следует соответственно совместить метки на шкиве балансирного вала и блоке цилиндров.

Установить ремень, причём при наличии стрелки на ремне следует произвести установку с учётом направления стрелки.

Следует обеспечить натяжение ремня с помощью натяжного ролика, причём одновременно контролировать момент сопротивления закрутке ремня в плоскости, перпендикулярной на правлению движения ремня. В некоторых конструкциях ДВС натяжение ремня обеспечивается с помощью перемещения корпуса насоса системы жидкостного охлаждения. Усилия сопротивления закрутке ремня определяется рукой и должен составлять не более 1,5 кг. Зафиксировать натяжной ролик.

С применением специального ключа прокрутить шкив коленчатого вала и проверить наличие совпадения меток в соответствии с указаниями в пункте 3.

При работе ДВС следует проверить отсутствие рывков ветви ремня при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала.

Установить кожух механизма привода ГРМ и проверить отсутствие касания элементов механизма привода ГРМ кожуха при работе ДВС.

При наличии цепного привода механизма ГРМ

Следует проверить отсутствие несоответствующего состояния и фиксации звездочек распредвала, коленчатого вала, балансирного вала, механизма натяжения цепи, успокоителя цепи, цепи, кожуха и фиксирующих элементов. Проверить отсутствие осевого и радиального биения звёздочек. Проверить наличие соответствующей смазки цепи.

Следует снять одну из звёздочек и установить цепь вместе с ранее снятой звёздочкой.

Проверить наличие совпадения меток на звёздочках распредвала, коленвала и балансирного вала (при его наличии) с метками на головке блока цилиндров и блоке цилиндров ДВС.

Произвести натяжение цепи с применением механизма натяжения до момента прекращения провисания ветвей цепи.

Проверить отсутствие набегания цепи на звёздочки при прокручивании коленчатого вала с применением специального ключа, а также наличие совпадения меток в соответствии с указаниями.

Проверить при работе ДВС отсутствие рывков цепи при резком увеличении частоты вращения ДВС.

Установить кожух механизма привода ГРМ и проверить отсутствие касания элементов механизма привода ГРМ кожуха при работе ДВС.

При наличии привода ГРМ с помощью зубчатой передачи

Следует проверить отсутствие несоответствующего состояния и фиксации шестерён распредвала, коленчатого вала, балансирного вала, других агрегатов ДВС, кожуха и фиксирующих элементов. Проверить отсутствие осевого и радиального биения шестерён, а также отсутствие несоответствующих пятен контактов и бокового зазора между зубьями шестерён.

Следует выставить шестерни в соответствии с метками на них, а также в соответствии с метками на головке и блоке цилиндров (совместить соответствующие метки).

Произвести фиксацию шестерён в соответствии с технически ми требованиями.

В некоторых конструкциях ДВС следует обеспечить совместимость шестерён между собой в соответствии с таблицей рекомендуемой термообработки устанавливаемых шестерён привода механизма ГРМ и других агрегатов ДВС.

Установить кожух механизма привода ГРМ и других агрегатов ДВС, а также проверить отсутствие касания элементов механиз ма привода ГРМ и других агрегатов ДВС кожуха при работе ДВС.

Элементы привода распредвала

Проверка технического состояния зубчатой передачи

Проверить отсутствие выкрашивания, изгиба зубьев, а также питтинга и износа.

Измерить осевой люфт всех шестерен. Допустимая величина составляет 0,15 мм.

Измерить радиальный люфт. Допустимая величина составляет 0,05 мм.

Измерить боковой зазор между зубьями шестерен. Допустимая величина составляет 0,15 мм. Допускается также проверка бокового зазора с помощью обжатия свинцовой пластинки.

Проверить наличие соответствующего пятна контакта зубьев шестерен. Следует проверить пятно контакта зубьев с помощью краски или копоти.

Смещение пятна контакта к головке зубьев свидетельствует об уменьшенном диаметре начального цилиндра, а смещение пятна контакта к ножке зуба - об увеличенном диаметре. Смещение пятна контакта к кромкам зуба свидетельствует о перекосе зубьев.

Проверить наличие соответствующего монтажа шестерен, а так же момента затяжки резьбовых соединений. Проверить соответствие установки шестерен между собой по меткам, а также правильность подбора по видам термообработки согласно специальной таблице на ДВС. При наличии конструкции ДВС с подлежащей запрессовке шестерней её следует перед запрессовкой нагреть до 100 °С.

Проверить отсутствие прогиба валов и связанного с ним осевого биения шестерён, а также несоответствующего межцентрового расстояния между шестернями.

Проверка технического состояния ременной передачи

Проверить отсутствие несоответствующих параметров ремня (ширина, профиль, шаг, количество зубьев, отсутствие срока службы более 5 лет).

Проверить отсутствие замасливания, износа, складок, трещин, расслоений, порезов поверхности ремня.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния, а также перекоса, осевого или радиального биения шкивов, а также натяжителей.

Проверить правильность натяжения ремня, а также правильность установки. Усилие закрутки должно быть 1,5 кг у двигателей легковых автомобилей. На холостом ходу не должно быть видимых рывков ремня.

Проверка технического состояния цепной передачи

Проверить отсутствие несоответствующего состояния элементов цепи.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния звездочек, отсутствие перекоса и также радиального и осевого биения их.

Убедиться в отсутствии набегания цепи на звездочки, отсутствие вытяжения цепи по меткам.

Проверить соответствие натяжения цепи, а также отсутствие несоответствующего состояния натяжителя, успокоителя.

Проверка систем двигателя при сборке 3.1. Система вентиляции картера двигателя Проверка системы вентиляции картера

Проверить отсутствие несоответствующей фиксации и технического состояния вытяжного шланга между картером и маслоотделителем в головке блока цилиндров, а также маслоотделителя.

Проверить отсутствие несоответствующей фиксации, а также технического состояния шлангов между маслоотделителем и дроссельным патрубком. Следует проверить шланг для удаления картерных газов на режиме холостого хода - шланг с жиклером и второй шланг для удаления картерных газов, - а также и на других режимах работы ДВС.

При наличии следует проверить клапан, служащий для выпуска картерных газов либо в атмосферу, либо во впускной коллектор.

Проверить отсутствие повышенного расхода масла.

Проверить системы смазки двигателя(Рис. 2)

Рис. 2 - Система смазки двигателя

Проверить отсутствие износа шестерен и/или подшипников масляного насоса. Зазор между торцом шестерен и корпусом насоса должен быть в диапазоне 0,15 - 0,30 мм. Боковой зазор шестерен не более 0,15 мм. Проверить отсутствие осевого и радиального биения шестерен.

Проверить всасывающую магистраль на отсутствие течи, засорения.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния редукционного клапана давления масла. Проверить в случае разборного клапана длину пружины и ее состояние, а также отсутствие заедания поршня, износа поршня, износа его седла.

При наличии масляных трубок охлаждения поршня следует проверить правильность их расположения и отсутствие несоответствующего их состояния.

Проверить давление в контрольных точках системы смазки на холостом ходу, средних и максимальных оборотах ДВС. При холостом ходе давление масла должно быть 50 кПа. При средней и повышенной частоте вращения ДВС давление масла должно быть 380-520 кПа.

Проверить отсутствие несоответствующего состояния масла.

Проверить отсутствие дефектов маслозаборника.

Проверить все масляные каналы в головке блока цилиндров ДВС и в блоке цилиндров ДВС на отсутствие несоответствующе го состояния.

Проверить отсутствие температуры масла при работе ДВС выше 100 °С.

Схема размещения уплотнений и сальников ДВС

На Рис. 3 показана схема размещения на ДВС следующих уплотнений и сальников:

Рис. 3 - Схема размещения уплотнений и сальников ДВС

1 - Карбюратора, 2 - Приёмной трубы глушителя, 3 - Распределительного вала, 4 - Распределителя системы зажигания, 5 - Крышки кожуха ремня ГРМ, 6 - Насоса системы жидкостного охлаждения, 7 - Коленчатого вала (пер.), 8 - Сливной пробки, 9 - Масляного насоса, 10 - Поддона картера, 11 - Масляного фильтра, 12 - Топливного насоса, 13 - Коленчатого вала (задн.), 14 - Картера ДВС (задн.), 15 - Головки блока цилиндров ДВС, 16 - Маслоотражательных колпачков, 17 - Кожуха термостата, 18 - Крышки заливной горловины (масло), 19 - Крышки заливной горловины (тосол), 20 - Клапанной крышки, 21 - Впускного и выпускного коллектора